龍灣新聞網(wǎng)訊(記者 王策) 在龍灣，集聚了多家生產(chǎn)一次性使用醫(yī)療器械的企業(yè)。其中，溫州市貝普醫(yī)療科技有限公司(一下簡(jiǎn)稱貝普)是一家全球生產(chǎn)針管行業(yè)前五強(qiáng)的企業(yè)。20多年來(lái)，貝普一直做針尖上的守望者。目前，該企業(yè)僅針頭產(chǎn)品年產(chǎn)能達(dá)到100億支，相當(dāng)于每秒鐘出廠300多支針頭。

　　技改降低企業(yè)生產(chǎn)成本

　　貝普作為一家醫(yī)療科技企業(yè)，機(jī)器換人降低了企業(yè)的生產(chǎn)成本。“遷入新廠區(qū)后，企業(yè)在不增人的前提下，生產(chǎn)能力倍增。目前，企業(yè)590名員工中，非生產(chǎn)線員工220人，預(yù)計(jì)將來(lái)，非生產(chǎn)線員工比例要達(dá)到一半以上。”王興國(guó)說(shuō)，企業(yè)計(jì)劃在1至2年內(nèi)將產(chǎn)能提升到現(xiàn)在的3倍。這得益于企業(yè)引入自動(dòng)化流水線生產(chǎn)。

　　王興國(guó)表示，今后在企業(yè)產(chǎn)能提升的同時(shí)，人員數(shù)量和結(jié)構(gòu)要不斷優(yōu)化。例如，企業(yè)一項(xiàng)為期2年的模具項(xiàng)目，預(yù)計(jì)投資5000多萬(wàn)元，讓注塑模具產(chǎn)能從35億支提升到100億支，員工數(shù)反而從370人減到300人。到時(shí)，工人只用在流水線接收注塑成品就可以了。目前，企業(yè)生產(chǎn)的各個(gè)工序已走向自動(dòng)化生產(chǎn)，將來(lái)走向智能化生產(chǎn)。

　　“我們一個(gè)配套技改項(xiàng)目就花了2000多萬(wàn)元，值得！這個(gè)產(chǎn)品不但提高了附加值，而且得到了國(guó)外大牌企業(yè)的青睞。今年我們準(zhǔn)備花1600萬(wàn)元進(jìn)行注塑磨具技改。”針對(duì)近年來(lái)生意難做的問(wèn)題，王興國(guó)說(shuō)，必須在危機(jī)中反思，有危必有機(jī)，目前公司80%的產(chǎn)品遠(yuǎn)銷國(guó)外，每年銷量增長(zhǎng)約50%。

　　貝普借鑒國(guó)際上先進(jìn)生產(chǎn)技術(shù)，引進(jìn)先進(jìn)生產(chǎn)設(shè)備，不斷完善生產(chǎn)工藝，提高制造水平。自動(dòng)磨針機(jī)批量投產(chǎn)使用，升級(jí)了注射針等產(chǎn)品的組裝流水線，產(chǎn)能更高、自動(dòng)檢測(cè)更完善，得到了世界48個(gè)國(guó)家用戶的認(rèn)可。此外，貝普為了保證產(chǎn)品質(zhì)量，建立了國(guó)際先進(jìn)水平的針管生產(chǎn)車間和十萬(wàn)級(jí)凈化車間。按生產(chǎn)工藝要求和國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)嚴(yán)格管理，無(wú)論是生產(chǎn)人員，還是制造環(huán)節(jié)，每一個(gè)細(xì)節(jié)都一絲不茍，有專人監(jiān)督，防止人流、物流交叉，做好質(zhì)量管控工作。

　　專利提高產(chǎn)品附加值

　　“貝普的創(chuàng)新，在于鋼帶卷曲后的連續(xù)焊接，無(wú)論是焊接幾千米還是幾萬(wàn)米，都不會(huì)有焊疤。車間內(nèi)長(zhǎng)長(zhǎng)的自動(dòng)化流水線涵蓋了50多道精密工序。”王興國(guó)語(yǔ)重心長(zhǎng)地說(shuō)，他們深知醫(yī)療企業(yè)生產(chǎn)行業(yè)是一個(gè)“精貴”的行業(yè)，任何微小的錯(cuò)誤，都是不被允許的。因?yàn)獒t(yī)療器械產(chǎn)品，差之毫厘，都可能給生命帶來(lái)影響。

　　王興國(guó)說(shuō)，貝普對(duì)技術(shù)研發(fā)的投入始終是第一位的，歷年來(lái)，每年投入不少于700多萬(wàn)元。貝普醫(yī)療科技已擁有完善的研發(fā)團(tuán)隊(duì)和先進(jìn)的研發(fā)車間，不斷加大產(chǎn)品研發(fā)范疇的資源投入，進(jìn)行技術(shù)創(chuàng)新、產(chǎn)品創(chuàng)新，全力提升醫(yī)療科技。“每一個(gè)新產(chǎn)品的開(kāi)發(fā)，都傾注了科研人員全部心志，不斷試驗(yàn)更好的可能性，哪怕上千次、上萬(wàn)次。”

　　一分耕耘一分收獲。2001年，貝普推出自毀式注射器；2003年，貝普率全國(guó)之先研發(fā)成功胰島素針頭相關(guān)生產(chǎn)線；2007年，貝普正式研發(fā)安全注射類產(chǎn)品線。2013年，在已持續(xù)技術(shù)研發(fā)七年的基礎(chǔ)上，貝普開(kāi)始推出安全類注射器。其間，為了保證帶有塑料件的注射器產(chǎn)品的穩(wěn)定性和一致性，貝普還自主研發(fā)成功全熱流道模具。

　　“這種模具國(guó)內(nèi)技術(shù)不成熟，歐洲倒是有，但一開(kāi)口就是一套模具600萬(wàn)元。”王興國(guó)告訴記者，沒(méi)有模具，貝普的安全注射器無(wú)法實(shí)現(xiàn)規(guī)模化生產(chǎn)；但成本如此之高，最終沒(méi)有考慮。

　　自古華山一條路。貝普人拿出攻堅(jiān)態(tài)勢(shì)，耗時(shí)十余年，終于研發(fā)成功全熱流道模具，一套模具成本約100萬(wàn)元。“下一步，我們計(jì)劃提升品牌價(jià)值，依靠專利產(chǎn)品提高市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力，讓企業(yè)再上一個(gè)臺(tái)階。目前企業(yè)已取得了各項(xiàng)實(shí)用新型和發(fā)明專利超過(guò)50項(xiàng)。”聊到企業(yè)前景時(shí)，王興國(guó)信心滿滿地說(shuō)道。

　　記者手記——

　　短短二十年就做到國(guó)內(nèi)第一、全球頂尖，看起來(lái)順風(fēng)順?biāo)�，挺令人羨慕。道理其實(shí)很簡(jiǎn)單，貝普的起步，是攻克了由外企壟斷的技術(shù)壁壘；貝普的發(fā)展，也是在不斷提升自身的研發(fā)實(shí)力、掃除技術(shù)障礙、成就獨(dú)一份的專利技術(shù)中實(shí)現(xiàn)的。只有自主研發(fā)、掌握技術(shù)，才是長(zhǎng)久發(fā)展之道。